氣體檢測系統的技術挑戰

要想設計出一套先進的氣體檢測系統，那么就需要克服三類技術挑戰，分別對應于系統生命周期的不同階段。

首先是氣體傳感器制造挑戰，例如制造可重復性以及傳感器的表征和校準。制造過程本身雖然已高度自動化，但不可避免地會給每個氣體傳感器帶來差異。由于這些差異，傳感器必須在生產過程進行表征和校準。

其次，在系統的整個生命周期中都存在技術挑戰。這包括系統架構優化，例如信號鏈設計或功耗考慮。另外，工業應用中特別注重電磁兼容性(EMC)和功能安全合規性，這會對設計成本和上市時間產生負面影響。工作條件也起著重要作用，并對保持所需性能和使用壽命提出了挑戰。電化學氣體傳感器在其使用壽命期間會老化和漂移（這是這種技術的本性），導致需要頻繁校準或更換傳感器。如果在惡劣環境中運行，性能的變化會進一步加速，如本文后面所述。在延長傳感器使用壽命的同時保持其性能，是許多應用的關鍵要求之一，尤其是在系統擁有成本至關重要的情況下。

第三，即使采用了延長使用壽命的技術，所有電化學氣體傳感器最終都會達到其生命終點，此時性能不再滿足要求，需要更換傳感器。有效檢測壽命結束條件是一個挑戰，若能解決這個挑戰，便可減少不必要的傳感器更換，從而大幅降低成本。更進一步，若能準確預測傳感器何時將失效，氣體檢測系統的運行成本將會降低更多。

在全部氣體檢測應用中，電化學氣體傳感器的利用率都在增加，這給此類系統的物流、調試和維護帶來了挑戰，導致總擁有成本增加。因此，人們采用具有診斷功能的專用模擬前端來減少技術缺點（主要是傳感器壽命有限）帶來的影響，確保氣體檢測系統長期可持續且可靠。

信號鏈集成降低設計復雜性

傳統信號鏈大多采用獨立的模數轉換器、放大器和其他構建模塊設計，相當復雜，迫使設計人員在功效比、測量精度或信號鏈占用的PCB面積上做出折衷。

這種設計挑戰的一個例子是具有多氣體配置、可測量多種目標氣體的儀器。每個傳感器可能需要不同的偏置電壓才能正常運行。此外，每個傳感器的靈敏度可能不同，因此必須調整放大器的增益以使信號鏈性能最大化。對設計人員而言，僅這兩個因素就增加了可配置測量通道（其應能與不同傳感器接口而無需更改BOM或原理圖）的設計復雜度。

就像任何其他電子系統一樣，集成是演進中的一個邏輯步驟，通過集成可設計出更高效、更強大的解決方案。集成的單芯片氣體檢測信號鏈通過集成TIA（互阻放大器）增益電阻或將數模轉換器用作傳感器偏置電壓源等措施來簡化系統設計（如圖2所示）。由于信號鏈集成，測量通道可以通過軟件來全面配置，以與眾多不同類型的電化學傳感器接口，同時降低設計的復雜性。此外，這種集成信號鏈的功率要求也明顯降低，這對于以電池壽命為關鍵考慮因素的應用至關重要。最后，由于降低了信號鏈的噪聲水平，并且有可能利用性能更好的信號處理器件（如TIA或ADC），因此測量精度得以提高。

回顧多氣體儀器的例子，信號鏈集成使其能夠實現完全可配置的測量通道，同時降低信號鏈的復雜性，從而輕松重用單個信號鏈設計、減少信號鏈占用的PCB面積、降低功耗、提高測量精度。

傳感器劣化與診斷

盡管信號鏈集成是向前邁出的重要一步，但它本身并未解決電化學氣體傳感器的根本缺點，即其性能會隨著使用時間推移而下降。不難理解，這是傳感器的工作原理和結構所導致的。工作條件也會致使性能下降并加速傳感器老化。傳感器精度會降低，直到變得不可靠，不再適合完成其任務。在這種情況下，通常的做法是讓儀器下線并手動檢查傳感器，這既耗時又昂貴。然后，根據其狀況，可以重新校準傳感器并再次使用，或者可能需要予以更換。這會招致相當大的維護成本。通過利用電化學診斷技術，可以分析傳感器的健康狀況并有效補償性能變化。

文章來源于網絡，若有侵權，請聯系我們刪除。